在鋁型材企業的生產成本中，擠壓模具的設計和加工成本占了將近1/5，因為它涉及的范圍較廣，包括材質、設計、維護等一系列的環節，這些環節決定了鋁型材擠壓工業的發展速度，發展前景也相當廣闊。

那么怎樣才能提升鋁型材擠壓模具的效率呢？以下幾個方面可以借鑒一下。

一、按照鋁型材生產工藝的要求來做。

按照工藝流程的要求，在生產中鋁棒爐中段的溫度要在530-550℃，出口的溫度要在480-500℃，保溫時間要把握好，要使鋁棒的內部和外部都達到這個溫度，如果鋁棒的內部和外部溫度不一致，模具更容易產生彈性變形，生產出的鋁型材產品長短達不到一致，如果內部的溫差太大，有可能使鋁型材擠壓模具產生塑性變形而導致模具報廢，造成企業經濟損失。

二、不可偏心。

保證擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心為同一個心，不能有過于偏心的情況發生，一旦發生偏心的情況，每個鋁型材產品的流動速度都會受到阻礙，嚴重的可能導致左右兩根型材長短不一，使生產無法進行，如果是一出多孔模具的話，對這三個心的要求更加嚴格，偏差要降到最低。

三、支撐墊的選擇要得當，最好是專用的。

　在支撐墊的選擇上，要保證雙孔的大小得當，懸臂要大，這樣可以使下模的變形機率降低，保證鋁型材產品的穩定性，尺寸偏差變小，支撐墊應該提前準備好，還要預熱，使溫度達到350-450℃，如果等到模具出爐后再去找支撐墊，是需要消耗時間的，而時間長了模具溫度下降太大，造成悶車的現象就不好了，特別是對于斷面復雜的異形材，更加要采用專門的支撐墊，提前將準備工作做好。

四、在鋁型材擠壓過程中的各種信息反饋情況很重要。

1. 鋁型材擠壓模具塞模的情況：

出現塞模的情況主要是有：空刀堵塞，空刀毛刺，空刀大小不合適，長度也不夠等，還有模具的工作帶上的導流板與分流孔沒有設計好，也會造成模具堵塞，一般非專業的人是難以找出原因的，一定要專業修模的人仔細查看后才能找出塞模的原因，再提出修改方案來進一步改進，以減少鋁型材擠壓模具堵塞的情況。

2.出料成型的情況：　　

不僅要在擠壓模具的編號上寫明料頭，而且要將料頭的整體流向寫明，比如相交出料的意思是由于在擠壓中兩孔內側慢，外側快造成的；相離出料的意思正好相反，是內側快外側慢造成的；左長右短的意思是左邊這支長，右邊那支短，還要寫清楚長短相差多少，由于中斷到出料口有6米長，一般用A米/6米來表示相差的長度，意思就是每6米就相差A米的長度，只有將具體情況寫清楚，才能讓修模人員一目了然，提高維修效率。

3.尺寸不準的情況：

如果是碰到能準確出料成型但是尺寸不準確的情況，要取一截準確的樣品，包括前中尾料部分，并在上面一一標清楚此模具的編號和尺寸不準等情況，每樣不足的地方都要寫清楚，如果一項出現標記錯誤，會導致修模工出現誤修的情況，造成鋁型材產品的報廢，給企業帶來不必要的經濟損失。

注意以上幾個要點，采取相應的措施來提高鋁型材擠壓模具的上機效率，降低擠壓成本的投入，設計和加工是非常重要的成本，當然，具體情況具體分析，如果模具已經成模，就要考驗修模工的手法了，修模工可根據反饋信息來作出具體的修模措施，最大程度地保證鋁型材生產的產量。

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