鋁是一種化學性質非常活潑的金屬，鋁型材在大氣中很容易生成一層很薄（0.3-4μm）而且不均勻的氧化膜，這種非晶的膜層光澤度不好，也缺乏防腐蝕能力，工業上通常采用氧化著色的方法，使鋁型材表面的膜層達到10μm以上，裝飾效果和防腐蝕性能顯著提高，但是在氧化著色的過程中，經常會出現染不上色的情況，這到底是什么原因造成的呢？

原因之一：氧化膜太薄，涂層的吸附能力不好，導致染不上色；

對策：檢查陽極氧化工藝流程操作是否規格，包括以下以個方面：

①硫酸濃度：電解液中硫酸濃度與氧化膜的生長速度密切相關，膜層的增厚與溶解速度成正比，硫酸的濃度越高，氧化膜的增長速度越快，孔隙率越高，此時越容易染上色，反之低濃度的硫酸，染出來的顏色很淺或難以上色，所以要將硫酸的濃度控制在規定的范圍之內。

②鋁離子濃度：Al3﹢含量在1-12g/L的范圍之內時，鋁陽極氧化的速度和膜層都可以起到很好的著色效果；如果超過20g/L，Al3﹢會發生水解，溶液的導電能力下降，膜層表面會吸附膠態的鋁離子，使鋁型材表面出現白斑，氧化膜的吸附能力也會下降，從而引起著色不良，故要將Al3﹢的濃度控制在3-20g/L的范圍之內。

③電流密度分布：電流密度過高，鋁型材各部分的膜厚不均勻，導致著色不均勻，也不利于封孔，電流密度過低，膜層的耐腐蝕性和耐性又不好，所以要將電流密度控制在100-150A/m2的范圍之內。

④氧化電壓：電壓過低，生成的氧化膜孔數多，但是孔徑太小；電壓過高，生成的氧化膜孔數少，但孔徑大，為了生成致密均勻的氧化膜層，要將氧化電壓控制在一定的范圍之內。

⑤槽液的溫度：槽液的溫度過高，電解液的升溫速度很快，膜溶解的速度也加快，生成的氧化膜反而耐腐蝕性差；當槽液溫度在18-20℃時，生成的氧化膜具有很好的吸附能能力、抗腐蝕性和彈性，不過耐磨性不是特別好；將槽液的溫度控制在20±2℃，生成的鋁型材氧化膜較易著上色。

⑥氧化時間：氧化膜的厚度與氧化時間也有很大的關系，一般情況下，氧化時間越長，生成的氧化膜越厚，按照法拉第第二定律的公式：

σ=Kit，其中σ表示陽極氧化膜的厚度μm；i表示電流密度A/dm2；t表示氧化時間min；K為系數， K的取值每個國家都不相同，中國0.25，美國0.328、0.285、0.355，俄羅斯與中國一樣是0.25。

原因之二：槽液的pH值太高；

對策：可用冰醋將pH值調至規定的范圍之內。

原因之三：氧化著色后的鋁型材在水洗槽中放置時間過長；

對策：將型材放置在硝酸槽液中活化后再重新染色。

原因之四：染料已被污染或分解，導致染料失效染不上色；

對策：檢查染料的質量并選擇高質量的染料，必要時更換染料。

原因之五：導電不良，鋁型材與導電裝置接觸不良而引起染不上色；

對策：檢查陽極銅桿或陰極鉛板是否接觸良好，并及時清洗銅桿和鉛板，保證通電良好。